Industrie 4.0 für neue Herausforderungen
Um ökologischen Herausforderungen und neuen Kundenanforderungen gerecht zu werden und gleichzeitig ihre Qualität und Lieferkette zu kontrollieren, muss die Branche agil, nachhaltig und digital sein. Unabhängig von der Branche können wir ihre Auswirkungen auf die Umwelt nicht länger ignorieren. Auch die Fabrik wird immer stärker vernetzt und KI wird in Entscheidungsprozesse zur Optimierung der Betriebsleistung (Produktionskapazität, Produktivitätsrate, Länge der Produktionszyklen usw.) und des Energiemanagements eingebunden.
Was sind die größten Herausforderungen für die Branche heute? Wie kann man davon profitieren, um an Wettbewerbsfähigkeit und Effizienz zu gewinnen?
1. Kostenkontrolle und industrielle Leistung
Ob Sie in einem SMI oder einem ETI arbeiten, die Kontrolle von Qualität und Kosten hat Priorität. Ein optimiertes und agiles Energiemanagement ermöglicht es Ihnen, Budget zu sparen und die Auswirkungen der Schwankungen Ihrer Produktion auf Ihren Energieverbrauch besser zu kontrollieren.
2. Umsetzung des ISO 50001-Standards
Während die Hersteller von obligatorischen Energieaudits befreit sind, etabliert ISO 50001 standardisierte Prozesse, um ihren Energieverbrauch zu verstehen und eine nachhaltige Energieeffizienzstrategie zu entwickeln. Die Herausforderung besteht darin, es ohne Bedenken hinsichtlich der Compliance erfolgreich umzusetzen und die relevanten KPIs zu identifizieren.
3. Dekarbonisierung der Industrie
Im Jahr 2018 entfielen 18 % der weltweiten CO2-Emissionen auf die Industrie, hauptsächlich aus Energieerzeugung und -verbrauch. Die Reduzierung der CO2-Emissionen von Fabriken ist daher ein vorrangiges Thema, um ihre Umweltauswirkungen zu begrenzen und die industrielle Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern.
4. Industrielle digitale Transformation
Industrie 4.0 setzt auf IoT und Daten, um die Entscheidungsfindung und die industrielle Leistung zu optimieren. In Bezug auf Energie sind die Grenzen der Verbrauchsüberwachung über Excel offensichtlich: Eingabe- oder Einheitenfehler, fehlende Historie, fehlende Echtzeitüberwachung... Die Digitalisierung Ihres Energieleistungstools ist ein schneller erster Schritt in Ihrer Strategie der digitalen Transformation!
Warum Energieeffizienz in den Mittelpunkt von Industrieunternehmen stellen?
Industrielle Energieeffizienz – oder Energieeffizienz – bezeichnet den Betriebszustand einer Anlage (Fabrik, Maschine etc.), bei dem der Energieverbrauch bei gleicher Produktionsqualität und Ausbeute minimiert wird.
Die französische Industrie verbraucht 2019 19 % (27 Mtoe) des französischen Endenergieverbrauchs. Es gibt noch zahlreiche zugängliche Energieeinsparungsquellen, insbesondere für Anlagen mit unterschiedlichen Arten und Produktionsraten.
Auch die mit der Energie- und Umweltwende verbundenen Ziele zielen darauf ab, den industriellen Energieverbrauch zwischen 2019 und 2028 um 14 % zu senken.
19%
Dies ist der Anteil des Endenergieverbrauchs der französischen Industrie (2019)
30%
Dies ist das durchschnittliche Potenzial zur Verbesserung der Energieeffizienz für die französische Industrie
Die Vorteile der industriellen Energieeffizienz
- Wirtschaftliche Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit : reduzieren Sie den Anteil der Energiekosten am Selbstkostenpreis Ihrer Produkte, erhalten Sie eine bessere Vorhersage Ihres Verbrauchs ( Prognose ), erhöhen Sie Ihre Energieresilienz angesichts der Anspannung des Ölmarktes in Jahren kommen.
- Sozial : Schaffung von Arbeitsplätzen in Ihren Industriestrukturen zum Energiemanagement (z. B. Energiemanager).
- Umfeld : reduzieren und überwachen Sie den CO2-Ausstoß und Ihre Energiekosten präzise vom Werk bis in die Zentrale.
Welche Lösungen stehen Herstellern zur Verfügung, um ihre Energieeffizienz zu verbessern?
Wie soll man handeln? Indem Sie die bereits in Ihren Fabriken vorhandenen Daten nutzen
Um Ihre Energieeffizienz zu verbessern , hat die Investition in neue intelligente Sensoren in einem Messplan nicht unbedingt Priorität. Die vorhandenen Daten in Ihren Fabriken sind bereits zahlreich und nützlich, um Einsparungsquellen zu identifizieren:
- Energieverbrauchsdaten : werden von Ihrem zentralen Zähler oder Unterzählern gesammelt und beziehen sich auf Primärenergien und Nebenkosten (Stromlastkurve, Wasser- und Gasrechnungen usw.)
- Produktions- und Aktivitätsdaten : manuell oder in Ihrem ERP gesammelt (Referenzen, Produktionsaufträge, Tarife, Leistungsindikatoren, Wartung, Team im Dienst …)
- Wetterdaten
Das Sammeln, Sortieren und Analysieren dieser historischen Daten ermöglicht es, den Einfluss verschiedener Faktoren auf den Energieverbrauch zu identifizieren und zu gewichten, bevor die Echtzeitüberwachung Leistungsindikatoren in die Energiemanagementsoftware implementiert und Einsparungen zu erzielen (kWh und CO2).
Künstliche Intelligenz ermöglicht es dann, proaktiver zu sein und weiter zu gehen: Mit den digitalen Zwillingen der besten Verbrauchspraktiken für bestimmte Serien können Sie den Unterschied zwischen Ihrem tatsächlichen Verbrauch identifizieren.
Wir wissen, dass wir rund 400 kW zur Verfügung haben, um das Kompressoren-, Kessel- und Kältenetz zu betreiben. Es ist inkompressibel. Wir haben uns entschieden, es als Chance für uns zu sehen.
Philippe Cloarec - Industrieller Direktor der Hénaff-Gruppe
Im Hauptwalzwerk wurden 2019 250 GWh oder 6 Mio. € verbraucht. Es ist uns sehr wichtig, eine nachhaltige Produktion zu haben und daher unseren Energieverbrauch und unseren CO2-Fußabdruck zu reduzieren.
Souad Mejri – Umwelt- und Energieingenieur am Standort von ArcelorMittal Belval
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